軸承鋼熱處理工藝的發(fā)展_2

　　

　　　　蘇州東锜公司始終以“不斷創(chuàng)新技術(shù)，718h模具價格不斷完善管理，滿足顧客的需求，以品質(zhì)拓展事業(yè)”為經(jīng)營宗旨，秉承“以高品質(zhì)的產(chǎn)品和完善的服務(wù)滿足顧客的需求，創(chuàng)立自身品牌和行銷網(wǎng)絡(luò)以提高競爭力”的營銷理念，堅持品質(zhì)工作不偏離，堅持經(jīng)濟(jì)發(fā)展不動搖，堅持改革創(chuàng)新不懈怠，堅持團(tuán)結(jié)一心不放松，讓東锜精密模具公司的產(chǎn)品得到更多客戶的認(rèn)可，為客戶創(chuàng)造更大的價值！

　　

　　

　　

　　　　軸承鋼熱處理工藝的發(fā)展

　　

　　　　軸承鋼的質(zhì)量可模具鋼材718H以通過純度來區(qū)分，即鋼中夾雜物的含量、軸承鋼的均勻性和鋼的表面質(zhì)量，包括尺寸精度和表面裂紋。純凈度和均勻性的問題主要在冶煉階段解決，鋼的表面質(zhì)量與熱處理工藝密切相關(guān)。熱處理是滿足各種軸承性能和壽命要求的更重要的工藝。軸承零件的熱處理質(zhì)量直接影響后續(xù)加工的質(zhì)量，更終影響軸承產(chǎn)品的精度和壽命。長期以來，軸承熱處理一直采用馬氏體調(diào)質(zhì)工藝。然而，近年來，國內(nèi)外高碳鉻軸承鋼的滲碳或碳氮共滲、離子注入、低溫離子滲硫、感應(yīng)加熱表面淬火和表面涂層等熱處理新技術(shù)也得到了很大的發(fā)展和應(yīng)用。

　　

　　　　連續(xù)球化退火

　　

　　　　軸承的熱處理包括兩步，預(yù)處理是球化退火，更終處理是低溫淬火回火。在提高球化退火質(zhì)量、獲得細(xì)小、均勻的球狀碳化物、縮短退火時間或取消球化退火工藝方面取得了新的進(jìn)展，即線材生產(chǎn)采用兩次改進(jìn)組織退火，拉拔后720℃ ~ 730℃的再結(jié)晶退火改為760℃改進(jìn)組織退火。這樣可以獲得硬度低、球化好、無網(wǎng)狀碳化物的顯微組織。該工藝的關(guān)鍵是確保中間拉伸面積減少率≥14%。該工藝可提高熱處理爐效率25% ~ 30%。連續(xù)球化退火熱處理技術(shù)是軸承鋼熱處理的發(fā)展方向。

　　

　　　　貝氏體等溫淬火

　　

　　　　718模具鋼的化學(xué)成分高碳鉻軸承鋼下貝氏體淬火后的顯微組織由下貝氏體、馬氏體和殘余碳化物組成。高碳鉻軸承鋼的下貝氏體組織可以提高比例極限、屈服強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度和面積收縮率。與調(diào)質(zhì)馬氏體組織相比，具有更高的沖擊韌性、斷裂韌性和尺寸穩(wěn)定性，表面應(yīng)力狀態(tài)為壓應(yīng)力。這種軸承鋼適用于裝配過盈量大、使用條件差的軸承，如鐵路、軋機(jī)、起重機(jī)等沖擊載荷大的軸承，潤滑條件差的礦山運(yùn)輸機(jī)械或礦山裝卸系統(tǒng)，煤礦軸承。高碳鉻軸承鋼貝氏體等溫淬火工藝已718H什么材料成功應(yīng)用于鐵路和軋機(jī)軸承，并取得了良好的效果。

　　

　　　　高碳鉻軸承鋼滲碳或碳氮共滲工藝

　　

　　　　高碳鉻軸承鋼一般整體淬火，淬火后的殘余應(yīng)力處于表面拉應(yīng)力狀態(tài)，容易造成淬火裂紋，降低軸承的使用性能。通過滲碳、滲氮或碳氮共滲，表層碳氮含量增加，表層Ms點降低。淬火時，表層發(fā)生變化，形成表面壓應(yīng)力，可提高耐磨性和滾動接觸疲勞性能。

　　

　　　　離子注入過程

　　

　　　　離子注入用于材料表面改性已有近20年的歷史。它可以改善基體的摩擦、磨損、腐蝕等化學(xué)性能，是一種具有重大現(xiàn)實意義的材料表面改性新技術(shù)。該技術(shù)在國外已得到深入研究，并已應(yīng)用于生產(chǎn)。結(jié)果表明，鉻離子注入能顯著提高M(jìn)50鋼的耐蝕性和接觸疲勞性能。此外，注入硼離子，提高儀器軸承的耐磨性；鈦離子注入軸承鋼表面形成鈦-碳-鐵非晶表面，顯著提高了其耐蝕性。

　　

　　　　低溫離子硫化工藝

　　

　　　　低溫離子滲硫技術(shù)是20世紀(jì)80年代末出現(xiàn)的一種表面改性技術(shù)。其基本原理類似于離子滲氮。在一定的真空度下，含硫氣體被高壓直流電電離，產(chǎn)生的硫離子轟擊工件表面，與工件表面的鐵發(fā)生反應(yīng)，形成厚度約10μm的硫化物層，主要是FeS。硫化物是一種良好的固體潤滑劑，可以有效降低鋼接觸面的摩擦系數(shù)，并且隨著載荷的增加，摩擦系數(shù)進(jìn)一步降低，因此可以大大提高軸承在大載荷下的耐磨性，軸承的使用壽命可以提高3倍左右。

　　

　　　　感應(yīng)加熱表面淬火工藝

　　

　　　　感應(yīng)加熱表面淬火的主要應(yīng)用分為兩類:一類是鐵路軸承的表面感應(yīng)加熱淬火。感應(yīng)加熱淬火后，新材料ⅲX4鋼制成的環(huán)表面具有堅硬耐磨的馬氏體組織，中心為韌性索氏體和屈氏體，表面壓應(yīng)力高達(dá)500兆帕。其使用壽命是X15Cr軸承的兩倍，完全消除了使用過程中套圈的突然脆性斷裂，提高了軸承的可靠性、性能和可靠性。感應(yīng)加熱表面淬火的另一個應(yīng)用是超大型軸承的熱處理，可以減少大型軸承400350300一塊718h鋼料值多少錢套圈的淬火變形和硬度不均勻性，節(jié)約設(shè)備投資成本。

　　

　　　　激光高能束表面熱處理

　　

　　　　激光高能束表面熱處理是近年來發(fā)展起來的一種新的熱處理方法。激光加熱可獲得0.25 ~ 2.0 mm的硬化層。與其他表面硬化方法相比，它具有硬化層深度和位置控制準(zhǔn)確、不變形的優(yōu)點。高碳鉻軸承鋼零件表面激光淬火后，硬化層中的馬氏體極細(xì)，碳化物分布更均勻，殘余奧氏體更少，比一般調(diào)質(zhì)具有更高的硬度和滑動耐磨性。另外，激光等高能束也可以作為表面鍍膜工藝的熱源，可以一次性完成表面淬火和鍍膜工藝。特別是近年來隨著納米技術(shù)的發(fā)展，這種復(fù)合工藝在精密軸承零件的表面處理中將有廣闊的應(yīng)用前景。

　　

　　　　表面涂層工藝

　　

　　　　表面涂層技術(shù)包括物理氣相沉積(PVD)、化學(xué)氣相沉積(化學(xué)氣相沉積)、射頻濺射(射頻)、等離子噴涂(等離子噴涂)、化學(xué)鍍等。與化學(xué)氣相沉積相比，PVD因其溫升低，鍍后無需熱處理而被廣泛應(yīng)用于軸承零件的表面處理。通過PVD、化學(xué)氣相沉積或射頻鍍TiC、tin和Ti1N，可以提高100Cr6和440C鋼等軸承零件的耐磨性和接觸疲勞抗力，降低表面摩擦系數(shù)。

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